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中国企业培训讲师

精益管理改善特训营《降本增效精益工作坊》课程参考大纲

 
讲师:张毅 浏览次数:759

课程描述INTRODUCTION

 杭州精益管理降本增效课程培训

一课程背景:
精益管理是企业发展的必由之路,如何开展精益管理,实现降本增效?改善从哪里着手?项目管理怎样进行?成效该如何评估?本课程通过80%的实操训练,使学员体悟、掌握精益管理的手法,真正做到学以致用。
二培训收益:
1、学习站在经营管理者的角度看待现场存在的问题,掌握分析问题的精益思维。2、通过道场实操模式展开“财富之塔”、“现场来找茬”、“精益产线”、“单件制造”等环节的训练,使学员掌握项目管理、项目团队组建、现场5S改善、效率分析、布局优化、产线平衡、动作分析、质量管理、目视化管理、人员管理、OJT辅导、标准作业等精益手法的运用。
3、结合企业的实际情况,进行改善技能的内化,输出改善方案,学以致用。

· 生产厂长· 董事长· 总经理· 人事总监

培训讲师:张毅
课程价格:¥元
培训天数:2天
客服专员吕秀
客服专员:吕秀
TEL:13023229001
QQ:24821101

日程安排SCHEDULE

课程大纲Syllabus

 课程参考大纲:

第一单元:对TPS经营系统的精益化分析
1:TPS管理模型图解析

2:成本的构成要素和降本的思路

3:影响效率的因素有哪些?

4:对真效率与假效率;局部效率和整体效率的理解

5:价值流分析VSM案例

6:对浪费的识别方法和改善对策分析

7:丰田式5S管理的价值

8:如何开展消除浪费的改善活动?

9:如何评估改善活动的效果?

第二单元:“财富之塔”实操训练

模拟真实工厂的接单、计划采购、成本管理、生产制造、过程管控、人员管理、质量检验、产品输出的全过程,通过计算经营业绩,体悟在管理中存在的问题并提出系统的改善对策。

研讨分析:工厂的利润都去了哪里?

第三单元:“现场来找茬”实操训练

模拟工厂的现状,识别问题的所在,通过动手实操并改善教室内存在的问题,改进布局,实现5S的管理目标并测算所获得收益。

研讨分析:发现现场的问题是找茬吗?

第四单元:“精益工厂”实操训练

模拟工厂的生产状况,开展“单件生产”、“流水线生产”两种生产模拟,比较两种生产方式的差异,提出在布局管理、人员管理、动作分析、质量管理、经营业绩方面的改善方案。

研讨分析:不同生产模式背后的逻辑

第五单元:“有效的OJT”实操练习

   学习识别不同人员的人格特质,进行有针对性的训练,通过实际的道具训练,使学员掌握更精益化的OJT教练方法。

研讨分析:如何真正做到“因材施教”?

第六单元:如何推行精益改善活动?

   通过案例分析研讨,使学员掌握精益改善方案制作的方法,推行步骤及细节。

研讨分析:如何学以致用?

《精益概论与精益化管理实践》

培训收益:
了解企业实施精益化管理的背景和目的。
掌握实施精益化管理中生产主管需要提升的能力素质和方法。
学习实施精益管理的核心工具并掌握运用的方法。

课程大纲
第一单元:实施精益化管理是中国制造业的必然选择
1.1、从世界制造业的发展史谈“精益化”管理的前世今生
1.2、精益化思维与管理的内涵和外延
1.3、对中国制造业可持续发展的思考
1.3.1、制造业危机一:战略定位和支撑的问题
1.3.2、制造业危机二:系统和流程管理的问题
1.3.3、制造业危机三:精益认知环境营造问题
1.3.4、制造业危机四:领导力和胜任力的问题
1.3.5、制造业危机五:组织架构和职能的问题
1.4、衡量制造业推行精益化管理的核心要素
案例:成本模型与精益利润模式(LPM)
1.5、企业推行精益化管理的三个阶段
1.5.1、初级阶段:精益化现场管理
1.5.2、中级阶段:精益化运营管理
1.5.3、高级阶段:精益供应链和“精益智造”
1.6、精益化管理在不同制造业的表现形态和关注点
1.7、实施精益化管理的两个维度

第二单元:推行精益化管理,生产主管需要提升的核心能力
2.1、生产主管必须建立正确的岗位角色意识
2.2、生产主管的五种类型和六种素质能力要求
2.3、生产主管必修的“人格认知能力“
2.3.1、如何进行自我人格的认知?
2.3.2、如何认知不同人格特质的上、下级?
2.4、生产主管如何提升团队领导力?
2.4.1、如何与不同特质的上、下级进行沟通与协调?
2.4.2、生产主管如何实施正负激励?
2.4.3、生产主管如何培养不同特质下属的能力?
2.4.4、生产主管必须注意的4M+I工作细节
2.4.5、生产主管加强下属执行力的方法
2. 5、生产主管如何有效开展OJT培训?
2.5.1、不同人格特质的下属如何开展OJT
2.5.2、实施有效OJT的“四段八步法“
2.6、生产主管如何开展生产管理?
2.6.1、如何做好生产计划、质量、交期、设备、成本管理?
2.6.2、如何做好班组一日管理?
2.6.3、如何做好现场的异常处置?
2.7、如何组织推行“OPL“、“创意功夫“、QCC等改善活动?

第三单元:实施精益管理的核心管理工具及其实践
3.1、从TPS到LEAN的演变
3.2、精益生产的核心理念和核心工具运用
3.2.1、以VSM发现并消除七大浪费
3.2.2、节拍时间(T.T)及其运用
3.2.3、一个流生产及实现的条件
3.2.4、准时化(JIT)和拉动式生产
3.2.5、自働化与自动化
3.2.6、现场布局(Layout)的六大原则
3.2.7、丰田式5S的精髓及运用
3.2.8、标准化作业(SOP)
3.2.9、看板(KANBAN)与目视化管理
3.2.10、IE的运用
3.3、精益改善(效率、安全、成本、交期等)案例分析
尾声:布置课后作业,学以致用。

转载:http://www.nlypx.com/gkk_detail/17545.html

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